O detector de metais foi certificado, os testes de rotina vinham passando e, de repente, a linha começa a rejeitar produto bom, ou o corpo de prova deixa de ser detectado. Na maioria das vezes, o equipamento não está quebrado: ele está desajustado para o produto e para as condições atuais da linha. É aí que entra a calibração.
Neste artigo, explicamos o que é a calibração de um detector de metais, quais sinais indicam que ela é necessária, o que o técnico ajusta e em que momentos vale antecipá-la.
O que é a calibração de um detector de metais
A calibração é a intervenção técnica que ajusta os parâmetros do detector para que ele detecte os contaminantes definidos para o produto, sem rejeitar produto bom. Ela envolve medir o desempenho atual, corrigir as configurações e comprovar o resultado com testes.
Ela não substitui as outras verificações, e sim trabalha junto com elas:
- o teste de sensibilidade de rotina mostra se o detector continua detectando;
- a certificação comprova e documenta o desempenho do sistema completo;
- a calibração corrige o desempenho quando algum deles aponta um problema, ou quando a linha muda.
Sinais de que o detector precisa de calibração
- Falsas rejeições: a linha rejeita embalagens sem nenhum contaminante, gerando perda de produto e paradas.
- Falhas no teste de rotina: o corpo de prova passa sem ser detectado ou sem ser rejeitado.
- Sensibilidade abaixo do critério: o detector só identifica fragmentos maiores do que o definido no plano HACCP ou exigido pelo cliente.
- Alarmes intermitentes: disparos sem causa aparente, muitas vezes ligados a vibração ou interferência elétrica.
- Mudança no produto ou no processo: receita, temperatura, umidade, embalagem ou velocidade da esteira diferentes do que o equipamento “aprendeu”.
Por que o detector sai de ajuste
O principal motivo é o efeito do produto: alimentos úmidos, salgados ou quentes, como carnes, queijos e pães, conduzem eletricidade e geram um sinal próprio no campo do detector, parecido com o de um metal. O equipamento é configurado para compensar esse sinal, e qualquer mudança no produto altera esse equilíbrio.
Outros fatores comuns:
- variação de temperatura e umidade entre estações do ano, ou entre produto congelado e descongelado;
- troca de fornecedor, de receita ou de embalagem, principalmente filmes metalizados;
- vibração de equipamentos próximos e estruturas metálicas novas ao redor da linha;
- interferência elétrica de motores, inversores de frequência e cabos mal posicionados;
- desgaste natural de componentes, como a correia transportadora e o sistema de rejeição.
O que o técnico ajusta na calibração
O procedimento varia conforme a marca e o modelo, mas em geral a calibração passa por:
- Avaliação inicial: medição da sensibilidade atual para cada tipo de metal e análise dos registros de rejeição e dos testes de rotina.
- Aprendizado do produto: o detector “memoriza” o sinal do produto em condições reais de produção, para compensar o efeito do produto sem perder sensibilidade.
- Ajuste de fase e de sensibilidade: refinamento dos parâmetros para ampliar a distância entre o sinal do produto e o sinal dos metais.
- Sincronismo da rejeição: ajuste do tempo entre a detecção e o acionamento do rejeitor, considerando a velocidade da esteira, para que a embalagem certa seja retirada da linha.
- Verificação final: testes com corpos de prova de metal ferroso, não ferroso e inox, nas posições mais difíceis da abertura, com registro dos resultados e dos parâmetros configurados.
Um ponto importante: aumentar a sensibilidade ao máximo não é o objetivo. Sensibilidade além do necessário aumenta as falsas rejeições e o descarte de produto bom. O ajuste correto equilibra a detecção exigida pela análise de riscos com a estabilidade da operação.
Quando calibrar
Não existe um prazo único: a necessidade depende do produto, do ambiente e da estabilidade da linha. Como referência, programe uma calibração:
- quando os testes de rotina falharem ou as falsas rejeições aumentarem;
- a cada novo produto, receita ou embalagem que passe pelo detector;
- depois de manutenção corretiva ou troca de componentes;
- quando o equipamento mudar de posição na fábrica;
- junto com a certificação periódica, que já avalia o desempenho e aponta ajustes.
Calibração e auditorias
Para auditorias de segurança de alimentos, a calibração só tem valor se for documentada: o que foi medido antes, o que foi ajustado, os parâmetros finais e os testes de comprovação. Guarde esses registros junto com os relatórios de certificação e os testes de rotina; o conjunto mostra ao auditor que o ponto crítico de controle está sob gestão.
Perguntas frequentes
Calibração e certificação são a mesma coisa?
Não. A certificação avalia e documenta o desempenho do sistema, sem necessariamente alterá-lo. A calibração é a intervenção que corrige os parâmetros. Em muitos atendimentos as duas acontecem juntas: o técnico mede, ajusta e emite o relatório.
Preciso parar a produção para calibrar?
Parte do trabalho é feita com a linha em operação, porque o aprendizado do produto precisa das condições reais. Costuma haver paradas curtas para ajustes e testes, combinadas com a produção.
Com que frequência o detector sai de ajuste?
Depende da estabilidade do produto e do ambiente. Linhas com produtos secos e processo estável ficam meses sem precisar de ajuste; produtos úmidos, sazonais ou com trocas frequentes de receita exigem atenção maior.
A calibração vale para qualquer marca de detector?
Sim. Os princípios de funcionamento são os mesmos, e o procedimento se adapta ao menu de parâmetros de cada fabricante.
E se a calibração não resolver?
Quando o ajuste não recupera o desempenho, a causa costuma ser física: correia contaminada com fragmentos metálicos, componente eletrônico degradado, vibração ou interferência externa. Nesses casos, o caminho é a manutenção do equipamento.
Como a RCL pode ajudar
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